La mayor velocidad en la alimentación se genera mediante aire comprimido. Por este motivo, WEBER adapta el sistema de alimentación a una mayor carga de material. La prioridad en la alimentación es el transporte cuidadoso del tornillo, prestando especial atención a la protección de la punta del tornillo.
La mayor velocidad de alimentación debe reducirse considerablemente justo antes del punto de conexión de la manguera de alimentación al husillo de atornillado. Para ello, WEBER utiliza un freno de alta velocidad patentado, el modelo BR-H, que está diseñado como una hélice simple (bucle circular). Incluso con esta hélice de nuevo desarrollo, el tornillo se transporta y alimenta de forma especialmente cuidadosa y con un desgaste mínimo.
Para los clientes de WEBER, el nuevo freno de alta velocidad supone una ventaja económica significativa en comparación con las soluciones de almacén costosas y propensas a fallos que otros fabricantes utilizan para reducir los tiempos de alimentación. Los tiempos de ciclo para atornillados consecutivos pueden reducirse hasta en 1,3 segundos; anteriormente, el atornillador tenía que esperar parcialmente a que llegara el siguiente tornillo, mientras que ahora los procesos de alimentación y atornillado se integran sin interrupciones. Otra ventaja es la posibilidad de modernización en todos los sistemas de WEBER. El freno helicoidal y las conexiones de manguera reforzadas necesarias pueden incorporarse posteriormente en todos los sistemas de atornillado existentes.
“Empuje del robot” minimizado
Durante la ejecución de uniones roscadas formadas por flujo, actúan sobre el husillo de atornillado o sobre el propio tornillo fuerzas que resultan de las fuerzas de proceso necesarias y de fuerzas transversales no deseadas. Al utilizar robots, estas fuerzas transversales pueden provocar, entre otras cosas, que el robot se desplace varios milímetros debido al efecto palanca y/o al juego en las articulaciones. Este fenómeno, conocido como “empuje del robot”, puede provocar que el tornillo se desalineé o se rompa.
A ello se suma que los fabricantes de automóviles, en cuyas líneas se utiliza el RSF25 para el atornillado formador de roscas en agujeros sin taladrar, recurren cada vez más a aceros de alta resistencia para cumplir con los requisitos de seguridad y resistencia, lo que exige elevadas fuerzas de ensamblaje.
WEBER ofrece dos soluciones rentables para estos casos de atornillado, que aumentan considerablemente la seguridad del proceso.
La primera solución consiste en el intercambio de datos sobre el desarrollo de la fuerza en el atornillador a través del software. Especialmente cuando se utilizan robots de la empresa KUKA, WEBER establece un intercambio adicional de señales mediante una interfaz de software. A través de esta, se intercambian en tiempo real datos sobre las fuerzas actuales entre el husillo de atornillado y el robot. Esto permite garantizar que el robot aplique una fuerza de compensación en el momento de mayor carga durante el proceso de atornillado. De este modo, se logra reducir las fuerzas transversales en más de un 50 %.
WEBER presenta una segunda solución, independiente del fabricante del robot. Para ello, se instala un módulo de compensación mecánico en el atornillador, que permite un movimiento de traslación lateral del mismo y contrarresta la fuerza transversal. También en este caso se logra una reducción de estas fuerzas transversales no deseadas de entre un 50 y un 60 %.
Ventajas significativas para el cliente
Tanto el freno de alta velocidad como las dos soluciones para reducir el “empuje del robot” ofrecen ventajas considerables para los clientes de WEBER. Ambas innovaciones del RSF25 permiten un aumento significativo de la seguridad del proceso. A ello se suma una notable reducción de los tiempos de ciclo gracias al uso del freno helicoidal, así como la posibilidad de realizar uniones atornilladas en materiales de alta resistencia mediante la compensación del “empuje del robot” a través del intercambio de datos o del módulo de compensación. Todos los componentes pueden integrarse posteriormente con un esfuerzo relativamente bajo y representan una opción rentable para ejecutar procesos de montaje —y en particular uniones roscadas formadas por flujo— de manera aún más eficiente y con la calidad requerida. Los componentes del sistema están disponibles de inmediato y pueden encargarse.
